Emissionen von Treibhausgasen wie Kohlendioxid (CO2) verändern das Klima unseres Planeten und schaffen eine der dringendsten Herausforderungen, denen sich die Menschheit jemals stellen musste. Die Auswirkungen des Klimawandels werden für Milliarden von Menschen deutlich spürbar sein, aber es ist möglich, den Klimawandel zu begrenzen. Unternehmen können die Treibhausgasemissionen reduzieren, indem sie auf erneuerbare Energien umsteigen und die Effizienz ihrer Produktionsprozesse verbessern. Vier Beispiele aus der ganzen Welt zeigen, wie wir in unseren Fabriken weltweit Energie einsparen.
Der Klimawandel ist eine Krise mit potenziell tiefgreifenden Folgen für alle Menschen auf der Erde. Daher müssen jede:r Einzelne und jede Organisation rund um den Globus entschlossen handeln, um das Problem sofort anzugehen. In diesem Bewusstsein haben sich die Vereinten Nationen im Rahmen des Pariser Klimaabkommens ein klares Ziel zur Begrenzung des Temperaturanstiegs auf unserem Planeten gesetzt. Bei Henkel unterstützen wir dieses Vorhaben, indem wir darauf hinarbeiten, bis 2030 eine klimapositive CO2-Bilanz für unsere Produktionsstandorte zu erreichen. Unser Engagement, dies zu erreichen, erstreckt sich über die gesamte Wertschöpfungskette und beginnt bei unseren eigenen Produktionsstätten, wo wir unseren CO2-Fußabdruck bis 2025 um 65 Prozent pro Tonne Produkt reduzieren wollen (im Vergleich zum Basisjahr 2010). Wir nutzen verschiedene Ansätze, um den Energieverbrauch an all unseren Standorten weltweit zu senken. Wir berücksichtigen Nachhaltigkeit beispielsweise bereits bei der Konzeption unserer Produktionsstätten, gestalten unsere Prozesse kontinuierlich effizienter und stellen auf erneuerbare Energien um.
Smart Factory mit energieeffizientem Design in Kurkumbh, Indien
Unser Ansatz zur Steigerung der Energieeffizienz an unseren Produktionsstandorten beginnt bei der Planung neuer Produktionsstätten. Zum Beispiel wurde unser Werk in Kurkumbh, Indien, so konzipiert, dass die Umwelt so wenig wie möglich belastet wird, bei gleichzeitiger Einhaltung höchster Nachhaltigkeitsstandards. Die Standortplanung wurde im Einklang mit Lean-Manufacturing-Konzepten entwickelt, die den Materialfluss bestmöglich organisieren, um die Produktivität zu steigern, Abfall zu minimieren und Emissionen zu verringern. Neben hocheffizienter Ausstattung kommen digitale Technologie zur Optimierung der Prozesse zum Einsatz sowie intelligente Systeme für Belüftung, Klimatisierung und Beleuchtung. Darüber hinaus sind 7.000 Quadratmeter Dachfläche mit Sonnenkollektoren versehen, die mehr als 1.000.000 Kilowattstunden Energie erzeugen und jährlich rund 800 Tonnen CO2 einsparen. Es ist geplant, demnächst weitere Module zu installieren und zusätzlich Solarstrom von einem externen Anbieter zu beziehen. Die Fabrik gehört zu den wenigen chemischen Produktionsstätten weltweit, die in Anerkennung ihres energieeffizienten Designs vom US Green Building Council das LEED-Zertifikat in Gold erhalten haben.
Unser Werk in Kurkumbh, das 2020 eröffnet wurde, ist die größte Produktionsstätte für Klebstoffe in Indien – sie bietet hochwirksame Lösungen für ein breites Branchenspektrum an.
Optimierte Produktionsprozesse in Düsseldorf, Deutschland
Auch an traditionsreichen Standorten wie unserem Hauptsitz in Düsseldorf setzen wir einen Fokus auf die Energieeinsparung. Im Jahr 2019 haben wir hier zum Beispiel unseren Sprühtrocknungsturm optimiert. In diesem Turm wird Pulver hergestellt, das die Grundlage für viele unserer Waschmittel bildet – die in diesem Prozess verbrauchte Energie macht ein Drittel der insgesamt von Laundry & Home Care in Düsseldorf aufgewendeten Energie aus. Unser Team installierte zusätzliche Sensoren innerhalb und außerhalb des Turms, um mehr Daten zu sammeln. Diese Daten werden in unserem globalen Digital-Backbone-System zur Verfügung gestellt. Sie ermöglichen es uns, die Effizienz unserer Produktionsprozesse zu steigern und Vergleiche zwischen unseren Standorten weltweit anzustellen. Nach dem erfolgreichen Pilotprojekt in Düsseldorf implementieren wir diesen datengesteuerten Ansatz in allen unseren Fabriken, die Waschpulver mit Sprühtrocknungstürmen herstellen. Unsere Teams können damit weitere Möglichkeiten zur Steigerung der Energieeffizienz erkennen, sowohl durch die Analyse der eigenen Daten als auch durch Vergleiche mit anderen Standorten rund um den Globus.
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Der größte Standort von Henkel weltweit liegt in Düsseldorf. In der Produktion des Unternehmensbereichs Laundry & Home Care findet alles an einem Ort gebündelt statt. Auf wenigen hundert Metern konzentriert sich ein Großteil der Wertschöpfungskette der Wasch- und Reinigungsmittel, wie Persil, Spee oder Somat. Im Jahr 2019 wurde hier unser Sprühtrocknungsturm optimiert (siehe nächstes Bild).
Die Sprühtrocknung ist ein Prozess, bei dem aus einer wässrigen Lösung sehr schnell ein trockenes Pulver hergestellt werden kann. Die Lösung wird von oben in den Turm gesprüht und die dabei entstehenden Tröpfchen werden beim Fallen einem Heißluftstrom ausgesetzt. Durch die Einstellung von Dutzenden von Parametern kann der Prozess so angepasst werden, dass verschiedene Größen von Pulverpartikeln auf möglichst energieeffiziente Weise hergestellt werden können.
Der größte Standort von Henkel weltweit liegt in Düsseldorf. In der Produktion des Unternehmensbereichs Laundry & Home Care findet alles an einem Ort gebündelt statt. Auf wenigen hundert Metern konzentriert sich ein Großteil der Wertschöpfungskette der Wasch- und Reinigungsmittel, wie Persil, Spee oder Somat. Im Jahr 2019 wurde hier unser Sprühtrocknungsturm optimiert (siehe nächstes Bild).
Die Sprühtrocknung ist ein Prozess, bei dem aus einer wässrigen Lösung sehr schnell ein trockenes Pulver hergestellt werden kann. Die Lösung wird von oben in den Turm gesprüht und die dabei entstehenden Tröpfchen werden beim Fallen einem Heißluftstrom ausgesetzt. Durch die Einstellung von Dutzenden von Parametern kann der Prozess so angepasst werden, dass verschiedene Größen von Pulverpartikeln auf möglichst energieeffiziente Weise hergestellt werden können.
Umsetzung von Energiesparmaßnahmen in Bogotá, Kolumbien
Unsere optimierten Sprühtürme sind nur ein Beispiel dafür, wie wir in unseren Produktionsprozessen kontinuierlich Energiesparmaßnahmen umsetzen. Unser Beauty Care Team unternimmt verschiedene Schritte, um die Energieeffizienz in unserem Werk in Bogotá, Kolumbien, zu steigern. Wir haben den Energieverbrauch für die Beleuchtung um 5 Prozent gesenkt, indem wir den gesamten Standort auf LED-Lampen umgestellt haben. Darüber hinaus führen wir ein geschlossenes Leitungssystem für den Transport von Warmwasser ein, das zur Herstellung von Haar- und Körperpflegeprodukten verwendet wird. Diese Maßnahme hat das Potenzial, die Emissionen um 33 Tonnen pro Jahr zu senken. Außerdem planen wir Sonnenkollektoren auf der 8.000 Quadratmeter großen Dachfläche des Standorts zu installieren, während wir auch digitale Technologien einsetzen werden, um kontinuierlich Verbesserungen voranzutreiben und unsere Gesamtanlageneffektivität (Overall Equipment Effectiveness) weiter zu steigern.
Wir haben 1993 unsere Tätigkeit in Bogotá, Kolumbien, aufgenommen. Rund 470 Mitarbeiter arbeiten an unserem Standort, wo wir Haarfärbemittel, Haarpflegeprodukte und Deodorants für Kunden in der gesamten Region Lateinamerika herstellen.
Modernste Technologie für mehr Effizienz in Songdo, Südkorea
Modernste Technologie und Energiespaßmaßnahmen setzen neue Maßstäbe für die energieeffiziente Produktion in unserer neuen Produktionsstätte in Songdo, Südkorea. Das zweistöckige Werk erweitert die Freie Wirtschaftszone Incheon um eine Fläche von 10.144 Quadratmeter und nimmt Anfang 2022 die volle Produktion auf. Das Werk wird ein globales Produktionszentrum für das Elektronikgeschäft von Adhesive Technologies sein. Hier werden hochwirksame Lösungen für die globale Elektronikindustrie in einer Anlage produziert werden, die darauf ausgelegt ist, die Umweltbelastung zu minimieren und intelligente Technologien zu nutzen. Der Standort wird mit Solarzellen ausgestattet und nutzt energieeffizientes Equipment. Das Regenwasser wird gereinigt und weiter genutzt, und um das Gelände herum wurden Grünflächen angelegt. Die Effizienzmaßnahmen erstrecken sich von der Gestaltung und Ausstattung des Standorts bis hin zu den Prozessen in der Produktion. Smart Factory-Tools verbessern Planung, Beschaffung, Fertigung und Logistik. Datengesteuerte, intelligente Systeme steuern die Maschinen und optimieren die Produktionsprozesse in Echtzeit – inklusive des Energieverbrauchs. Damit stellt sich Henkel einer der wichtigsten globalen Herausforderungen und nutzt die Chance, die Effizienzstandards für unsere gesamte Branche zu erhöhen.
Das neue Klebstoffwerk in Songdo, Südkorea, wird zu einem globalen Produktionszentrum für das Elektronikgeschäft von Henkel. Es wird Anfang 2022 die volle Produktion aufnehmen.
