Die Adresse Henkelstraße ist Programm. Hier hat Henkel seit 1899 seine Zentrale und den größten europäischen Produktionsstandort. Zugang für die meisten Mitarbeiter und Besucher ist das Drehkreuz an Tor 1. Dahinter liegt der Fritz-Henkel-Platz – benannt nach dem Firmengründer. Hier fährt Dr. Daniel Kleine mit einem Elektroauto der Henkel-Fahrzeugflotte vor. Der promovierte Physiker stieg vor 16 Jahren bei Henkel in der Forschung und Entwicklung ein. Nachdem er zuletzt aus Dublin mehrere Klebstoffproduktionswerke in Europa leitete, übernahm er 2016 die Verantwortung für den Düsseldorfer Standort.
Story
Ohne Energie keine Produktion
Der größte Standort von Henkel weltweit liegt in Düsseldorf. Hier rollen Millionen Pritt-Stifte vom Band, werden bekannte Wasch- und Reinigungsmittel wie Persil oder Somat hergestellt. Das verbraucht natürlich Energie. Das engagierte Ziel von Henkel lautet, seinen CO2-Fußabdruck zu reduzieren – in der Produktion um 75 Prozent bis zum Jahr 2030. Und das nicht nur in Düsseldorf, sondern an allen Standorten weltweit. Ein Rundgang mit Standortleiter Dr. Daniel Kleine in der Düsseldorfer Konzernzentrale zeigt, wie das gelingen kann – integriert und Schritt für Schritt. Dabei hat Henkel schon viel erreicht: Die Einsparungen für das Jahr 2016 gegenüber 2010 entsprechen dem Energieverbrauch von 5.000 Haushalten.
Elektromobilität
Elektromobilität hat bei Henkel Tradition. Die Technik wurde schon in den siebziger Jahren für den Material-Transport eingesetzt. Heute werde jede neue PKW-Anschaffung für den Werksverkehr auf ihre E-Mobility-Eignung geprüft, erklärt Kleine. „Elektromobilität macht Sinn am Standort, da wir den Strom für die Elektroflotte aus unserem eigenen hocheffizienten Kraftwerk beziehen und die Autos größtenteils auf dem Werksgelände für kurze Strecken einsetzen.“
Die notwendige Infrastruktur ist auf dem Gelände vorhanden. Wie zum Beweis holt er ein Stromladekabel aus dem Kofferraum und dockt es an die Ladestation auf dem Parkplatz an. Insgesamt gibt es 24 Ladepunkte auf dem rund 1,4 Quadratkilometer großen Henkel-Gelände und acht weitere an den Werksgrenzen, die auch von externen Autofahrern angezapft werden können. Besonders die Werkstätten und der Werksschutz nutzen die E-Autos für ihre Service-Fahrten. Hinzu kommen die Flurförderzeuge wie Gabelstapler, die fast vollständig elektrifiziert fahren. All das ist Teil des „Green Mobility“-Projekts, für das die Stadt Düsseldorf Henkel 2016 mit dem Umweltpreis auszeichnete.
Für die ambitionierten Nachhaltigkeitsziele von Henkel zählt jeder Kilometer ohne CO2-Ausstoß. Zumal der Energiebedarf der E-Autos, der Verwaltung und der Produktion aus dem eigenen Kraftwerk gedeckt wird.
Energieversorgung
„Das Kraftwerk arbeitet mit dem Prinzip der effizienten Kraft-Wärme-Kopplung (KWK). Das heißt, es werden Strom und Abwärme gleichermaßen genutzt“, erklärt Michael Dragovic, Leiter Technical Infrastructure. Ihn trifft Daniel Kleine direkt vor den Blockheizkraftwerken, fußläufig vom Fritz-Henkel-Platz entfernt.
Das hocheffiziente Kraftwerk wurde erst 2016 gemeinsam mit der BASF um zwei neue Blockheizkraftwerke erweitert, die auf Basis der Kraft-Wärme-Kopplung arbeiten. Das ist sehr wirtschaftlich: „Denn bei der Stromerzeugung entsteht Abwärme, die wir nutzen und als Energieträger der Produktion zur Verfügung stellen“, erläutert Dragovic.
Das hat den Vorteil, dass Energie, die zuvor verloren ging, nun effizient genutzt werden kann. Das Kraftwerk verfügt über eine Kapazität von 89 Megawatt und kann durch Nutzung der erzeugten Wärme einen Wirkungsgrad von rund 85 Prozent erzielen. Zum Vergleich: Konventionelle Kraftwerke erzielen vergleichsweise nur einen Wirkungsgrad von lediglich 40 bis 45 Prozent.
Waschmittel-Produktion
Das Besondere an der Produktion des Unternehmensbereichs Laundry & Home Care in Düsseldorf ist, dass alles an einem Ort gebündelt stattfindet. Auf wenigen hundert Metern konzentriert sich ein Großteil der Wertschöpfungskette der Wasch- und Reinigungsmittel, wie Persil, Spee oder Somat. Was das bedeutet? Beispielsweise produziert der Lieferant für die Leerflaschen direkt hinter der Wand zur Abfüllung. So werden die Flaschen über die Förderbänder „Just-In-Time“ angeliefert – ganz ohne lange Transportwege. Nach der Abfüllung werden die Flaschen verpackt und in das vollautomatische Hochregal-Lager transportiert – das wiederum nur wenige Meter entfernt liegt. Dieses Vorgehen – Felix Sobotka spricht vom Wall-to-Wall-Konzept – ermöglicht eine hocheffiziente und flexible Produktion, die viele Transportkilometer und damit CO2-Emissionen einspart. Das zahlt direkt in die Nachhaltigkeitsstrategie von Henkel ein: „Bis 2020 will Henkel seine CO2-Emissionen pro Tonne Produkt um 30 Prozent verringern“, erklärt Kleine.
Wer Energie einsparen will, muss sie zunächst einmal messen. Und das macht Henkel digital: Das digitale Energiedaten-Erfassungssystem misst die Verbräuche der Gesamtproduktion und der einzelnen Anlagen in Echtzeit und überträgt sie in den „Digitalen Backbone“. „Damit können wir gezielt weitere Energie-Einsparungsmaßnahmen identifizieren und umsetzen“, erläutert Felix Sobotka.
Gebäude-Technologie
Diesem Ziel kommt Henkel nicht nur mit eingesparter und recycelter Energie näher, sondern auch mit erneuerbarer Energie. Auf der Fassade der größten Kantine im Werk sind Solarzellen angebracht. Der darüber generierte Strom wird ebenfalls ins Stromnetz des Standorts eingespeist. Die Gebäude tragen unter anderem mit der neu instandgesetzten Wärmedämmung sowie der intelligenten Steuerung von Lüftungs- und Heizungsanlagen zu einem schlanken Energie-Fußabdruck bei.
Die Kaffeebar ist ein beliebter Ort für die Henkel-Mitarbeiter. Auch am späten Nachmittag stehen noch viele Henkelaner an den weißen Theken und beugen die Köpfe über den Laptops zusammen. Im Hintergrund sorgt die intelligente Steuerung für angenehme Wärme. Denn Energieeffizienz muss nicht Verzicht bedeuten. Die gut regulierte Heizungsanlage des angrenzenden Gebäudes wird in diesem Jahr im Vergleich zu 2010 rund 25 Prozent Energie einsparen. Durch smarte Technologie geht das vollautomatisch. Je nach Bedarf hält sie die Raumtemperatur konstant oder senkt diese außerhalb der Betriebszeiten ab. Durch die verbesserte Isolierung bleibt die Wärme zusätzlich länger im Raum.
E-Mobilität, Energieversorgung, Waschmittel-Produktion und Gebäude-Technologie – die vier Schauplätze zeigen beispielhaft, wie Henkel in Düsseldorf und in allen anderen 171 Produktionsstätten in 59 Ländern seine Nachhaltigkeitsziele verfolgt. Bis 2020 lauten die Ziele:
• den Umsatz um 22 Prozent pro Tonne Produkt zu erhöhen,
• die Arbeitssicherheit pro eine Million Arbeitsstunden um 40 Prozent zu steigern,
• den Energieverbrauch und CO2-Emissionen pro Tonne Produkt um 30 Prozent zu senken,
• das Abfallaufkommen pro Tonne Produkt um 30 Prozent zu verringern und
• den Wasserverbrauch pro Tonne Produkt um 30 Prozent zu reduzieren.
Diese Maßnahmen bedeuten gleichzeitig eine Effizienzsteigerung von 75 Prozent im Vergleich zu 2010. (Link)
„Und um diese ehrgeizigen Ziele zu erreichen, müssen alle Bereiche – wie Mobilität, Produktion oder Gebäudemanagement – ineinandergreifen“, so Daniel Kleine. „So wie bei uns in Düsseldorf.“
