Klebstoffe, die unsichtbaren Helden des Holzbaus

Eine andere Art zu bauen

Was Holzbau gegenüber Stahl und Beton auszeichnet, ist neben dem Material auch die Art, wie gebaut werden kann. Holzbauteile entstehen in klimakontrollierten Hallen, ganzjährig und wetterunabhängig. Wenn Beton im Winter nicht aushärtet, liegt die klassische Baustelle still. Im Holzbau läuft die Fertigung weiter. „Ein fertiges Wandelement kommt auf der Baustelle an, in das nur noch die Tür eingebaut werden muss“, erklärt Marcel. Das bedeutet kürzere, zuverlässigere Bauzeiten und weniger Lastwagen auf der Straße.

Jahre der Forschung für kürzere Prozesse

Claudia Meckel, die bei Henkel die globale Produktentwicklung für den konstruktiven Holzbau leitet, sieht darin noch einen weiteren Vorteil: „Bauunternehmen können in der geheizten Halle vorfertigen, statt bei Eiseskälte auf der Baustelle zu stehen. Das ist besser für die Mitarbeitenden, die Bauqualität und die Planbarkeit gleichermaßen.“

Wenn Claudia über ihre Arbeit spricht, wird schnell klar: Das ist für sie mehr als ein Job. Die promovierte Chemikerin kam 1998 zu Henkel und begann 2020, das Team für den konstruktiven Holzbau aufzubauen. Das Besondere: Das Prepolymer, auf dem die Holzbau-Klebstoffe von Henkel basieren – also der chemische Grundbaustein für die Klebeeigenschaften – wurde von ihrem Vater entwickelt, einem Chemiker, der viele Jahre in der Grundlagenforschung gearbeitet hat. „Es ist schön zu sehen, was aus so viel Forschung und Entwicklungsarbeit geworden ist", sagt sie.

Der Anspruch von Henkel endet nicht im Labor. Die sogenannte Assembly-Time-Press-Time-Ratio, also das Verhältnis zwischen Verarbeitungszeit und Presszeit, zeigt, wie weit die Produktentwicklung reicht: direkt in die Produktionsprozesse der Kunden. „Wenn der Klebstoff lange verarbeitbar, aber kurz zu pressen ist, vergrößert das den Output der gesamten Produktionslinie", erklärt Claudia.

Holz brennt. Oder doch nicht?

Natürlich gibt es die eine Frage, die vielen sofort einfällt: Holzhäuser, brennen die nicht viel schneller ab? Claudia schüttelt den Kopf. Stahl wird unter extremer Hitze weich und verliert seine Tragfähigkeit. Holz dagegen verkohlt von außen, bildet eine schützende Schicht und erhält in seinem Kern lange Standfestigkeit. Für hohe Gebäude braucht man Klebstoffe, die dieses Verhalten aktiv unterstützen. Im Brandfall darf der Klebstoff nicht schmelzen, denn dann fällt die Kohleschicht ab, frisches Holz liegt frei und das Feuer gewinnt wieder Kraft. „Durch den Einsatz von Phosphorverbindungen bildet der Klebstoff eine stabile Kohleschicht“, erklärt Claudia. „Dadurch bleiben Holzkonstruktionen stabil, Menschen können sicher evakuiert werden und der Bau von Holzhochhäusern wird möglich.“

Dass Henkel hier als Vorreiter agiert, sieht man auch daran, dass die interne Forschungsabteilung bereits seit 2017 an dem Thema arbeitet – lange bevor die europäische Norm EUROCODE 5 erstmals verbindliche Brandschutzanforderungen für Klebstoffe im konstruktiven Holzbau festlegte. „Das Ziel war klar: Klebstoffe entwickeln, mit denen man auch hohe Häuser aus Holz bauen kann“, sagt Marcel. Henkel ist damit weltweit der einzige Anbieter eines brandgeschützten Polyurethan-Klebstoffs, LOCTITE HB X, der sowohl europäische als auch amerikanische Zertifizierungsanforderungen erfüllt. Aufbauend auf diesem Erfolg brachte Henkel 2025 die neue brandgeschützte Produktreihe LOCTITE HB XE auf den Markt. Die neue Generation überzeugt durch ihre gute Leistungsfähigkeit bei der Einhaltung der aktuellen EUROCODE 5-Anforderung und bietet Kunden gleichzeitig verbesserte Verarbeitungs- und Anwendungseigenschaften.

Nachhaltigkeit über das Holz hinaus vorantreiben

Nachhaltigkeit spielt eine entscheidende Rolle auf mehreren Ebenen: CO₂, Recycling, Gesundheit, Zertifizierung. Die sichtbare Seite: Holz speichert CO₂ und ersetzt energieintensiven Beton. Die weniger offensichtliche Seite: Die Klebstoffe selbst. Henkel geht dabei noch einen Schritt weiter. Die Antwort heißt Massenbilanzierung – ein zertifiziertes Bilanzierungsverfahren, das den Anteil nachhaltiger Rohstoffe entlang der gesamten Produktionskette nachvollziehbar macht – und welches mit gebrauchtem Speiseöl startet. Dieses wird zu Bio-Naphtha verarbeitet und gemeinsam mit konventionellem Naphtha in die chemische Wertschöpfungskette eingespeist. Über ein zertifiziertes Massenbilanzierungs-Verfahren kann der verbesserte CO₂-Fußabdruck dokumentiert und entlang der gesamten Lieferkette weitergegeben werden. Das Ergebnis ist die Produktlinie LOCTITE HB S ECO – der erste Polyurethan-Klebstoff für den tragenden Holzbau mit ISCC Plus-Zertifizierung, einem international anerkannten Nachhaltigkeitsstandard. „Damit können wir den CO₂-Fußabdruck pro Kilogramm Klebstoff um bis zu 60 Prozent reduzieren“, sagt Claudia. Marcel ergänzt: „Wir sind aktuell der einzige Anbieter im Polyurethan-Bereich mit dieser Zertifizierung.“

Partnerschaft, die hält

Jeanine Wojciechowski ist seit September 2025 für das Europageschäft von Henkel im konstruktiven Holzbau zuständig. Und noch immer begeistert von dem, was sie täglich sieht. „Es ist jedes Mal faszinierend, in eine Produktionshalle zu gehen und zu sehen, was aus den Holzlamellen entsteht“, sagt die gebürtige Südafrikanerin. „Dass unser Klebstoff so stark ist, dass er lasttragende Konstruktionen ermöglicht, das ist, ehrlich gesagt, beeindruckend.“

Kunden sind Holzwerke und Holzbauunternehmen. Betriebe, die oft aus kleinen Sägewerken entstanden sind und sich über Generationen zu Herstellern tragender Massivholzelemente für den Hochbau entwickelt haben. Familiengeführt, mit tiefem Fachwissen und entsprechend anspruchsvoll. Sie fragen nach Produkten für neue Holzarten und neuen Anwendungen. Diese ständige Lust auf Innovation macht für Jeanine den Reiz dieser Branche aus: „Unsere Kunden fragen nicht, was wir ihnen verkaufen wollen. Sie fragen, was wir als nächstes entwickeln.“

Henkel ist dabei nur nicht nur ein Lieferant, sondern ein aktiver Partner. Wenn beim Kunden auf einer Produktionslinie etwas nicht stimmt, unterstützt das Application-Engineering-Team von Henkel, manchmal für mehrere Wochen. „Das Problem liegt nicht immer am Klebstoff“, erklärt Jeanine. „In einem Fall in Europa mussten Maschinen angepasst werden, nicht der Klebstoff. Wir hätten den Kunden dieses Problem komplett auf eigene Faust lösen lassen können. Wir verstehen uns jedoch als weit mehr als nur einen Klebstofflieferanten und legen großen Wert auf langfristige Partnerschaften. Also haben unsere Vetriebs- und Anwendungsingenieure eng mit dem Kunden zusammengearbeitet, um das Problem gemeinsam zu lösen.“ Das ist es, was die enge Kundenbeziehung ausmacht, sagt sie: „Unsere Kunden wissen, dass Henkel sie mit solchen Herausforderungen nicht allein lässt.“

Herzstück dieser Kundenpartnerschaft ist das Center of Excellence im schweizerischen Sempach. Der Grund dafür ist pragmatisch: In einer laufenden Produktion lässt sich nicht einfach wochenlang experimentieren, jede Unterbrechung kostet. Deshalb betreibt Henkel auf einer Fläche von 400 Quadratmetern eine eigene Einrichtung mit sieben Anlagen im halbindustriellen Maßstab, die die Produktionsbedingungen der Kunden realitätsnah nachbilden. Hier unterstützt das Team seine Kunden beispielsweise bei der Entwicklung von Prototypen, bei Zertifizierungen, Schulungen und Anwendungstests. So können neue Holzarten getestet oder Verarbeitungsprobleme gelöst werden, ohne dass beim Kunden auch nur eine einzige Produktionsschicht ausfällt. „Im Center of Excellence entstehen Lösungen, die man am Schreibtisch nie finden würde“, sagt Jeanine.

Projekte, die Zukunft zeigen

The Cradle in Düsseldorf steht genau dafür. Gebaut nach dem Cradle-to-Cradle-Prinzip – daher auch der Name. Mit einem deutlich niedrigeren CO₂-Fußabdruck als ein vergleichbarer herkömmlicher Neubau. „Es ist schön, wenn solche Projekte vor unserer Haustür entstehen", sagt Marcel. „Aber das passiert inzwischen auf der ganzen Welt. Von Holzhochhäusern in Australien bis zum kürzlich eröffneten Inspiration Center von Henkel in Brasilien." Jeanine bringt es auf den Punkt: „Dieses Team arbeitet nicht einfach. Es hinterlässt etwas."

Betonwüste. Vielleicht gehört sie eines Tages der Vergangenheit an – dank Holz, Klebstoffen und einer großen Portion Innovationskraft.