Story
Automatisierung braucht neue Kompetenzen
Die digitale Transformation hat die Arbeitswelt grundlegend verändert. Die Automatisierung von Aufgaben ist zu einem wichtigen Bestandteil in Unternehmen geworden, um Arbeitsprozesse zu optimieren. Maschinen senden Informationen, das Unternehmen misst die Effizienz und nutzt Algorithmen für Bedarfsprognosen: Jeden Tag erzeugt allein der Unternehmensbereich Laundry & Home Care bei Henkel ein Terabyte Daten. Um sie bestmöglich zu nutzen, müssen Mitarbeiter und Maschinen Neues lernen.
Automatisierung als Chance
Wenn Gabelstapler selbsttätig fahren und Anlagen in der Produktionslinie miteinander kommunizieren – braucht die Industrie dann noch den Menschen? Unbedingt, sagt Wolfgang Weber, der verantwortlich ist für die digitale Transformation der Supply Chain im Unternehmensbereich Laundry & Home Care. Er sieht Automatisierung nicht als Gefahr, sondern ganz klar als Entwicklungschance: „Automatisierung ist definitiv kein Programm zum Personalabbau. Im Gegenteil: Wir brauchen jetzt viele Kompetenzen intern, die bisher bei Dienstleistern und Lieferanten lagen“, so Weber. Dabei geht es nicht nur um Programmierer und Spezialisten, sondern um ein grundlegendes Verständnis für digitale Prozesse: „Jede Maschine ist permanent online und sendet Daten. Unsere Mitarbeiter müssen die Anlagen über webbasierte Oberflächen steuern und die Abläufe verstehen. Das sind neue Fertigkeiten.“
Automatisierung bei Henkel: Von Daten, Drohnen und Algorithmen
Schnelle Bestandsaufnahme
In zwei Lagern ermitteln Drohnen nicht nur den aktuellen Bestand, sondern prüfen auch die Qualität der jeweiligen Verpackung. Binnen 15 Sekunden scannen sie einen Lagerslot, erkennen über ein Label jede Palette und, ob sie die richtige Ware und das korrekte Packschema hat. Alle Daten spielt die Technologie zurück ins SAP-System. Die Drohnen sollen bald in vielen nicht vollautomatischen Lagern zum Einsatz kommen.
Kurze Wege
In Deutschland, Serbien, Polen und Spanien übernehmen selbstfahrende Gabelstapler besonders kurze wiederkehrende Strecken in der Produktion. Die AGV (Automated Guided Vehicles) orientieren sich über Sensoren innerhalb einer definierten Fläche und scannen über Laser und Ultraschall das Umfeld. Sobald ein Sender ausfällt, stoppt das Fahrzeug, sodass es nicht mit Menschen oder anderen Geräten kollidieren kann.
Bessere Prognosen
Für eine möglichst realistische Bedarfsschätzung setzt Henkel Algorithmen ein. „Demand Sensing“ kombiniert eigene mit öffentlichen Daten wie Wetterinformationen und Ferienzeiten, um zu berechnen, wie hoch der Absatz in einer Region sein wird. Derzeit läuft „Demand Sensing“ für alle europäischen und nordamerikanischen Märkte. In der nächsten Ausbaustufe zieht Henkel auch Kundendaten hinzu und erweitert die Anwendung weltweit.
Messbare Nachhaltigkeit
Wie viel Energie benötigt die Somat-Abfüllung in Düsseldorf gerade? Welche Abnehmer verbrauchen überdurchschnittlich viel Wasser? Henkel bildet sämtliche Umweltkennzahlen digital in Echtzeit ab. An jedem Standort, für jede Fabrik misst das Unternehmen, wie viel Wasser und Energie benötigt werden und wie viel Abfall entsteht. Die Zahlen machen Verbesserungspotenziale sichtbar und sparen Energie in Höhe von 7 Millionen Euro im Jahr ein.
Gute Ideen
Als sogenannte Digital SPOCs (Single Point of Contact) sind Mitarbeiter im Leitungsteam eines Produktionsstandorts Multiplikatoren für digitale Themen und beschleunigen den Austausch in beide Richtungen: Über die Digital SPOCS erreichen wichtige Entscheidungen schneller die Standorte. Andersherum nehmen sie Ideen und Impulse von den Mitarbeitern auf und tragen sie zurück in die Gruppe. Der Dialog schärft das Bewusstsein der Mitarbeiter, welche Themen für das Unternehmen wichtig sind, und motiviert jeden einzelnen, sich einzubringen.
Automatisierung erfordert also das Zusammenspiel von Mensch und Maschine. Zum Beispiel müssen Gebäudepläne verfügbar sein, bevor sie in selbstfahrende Fahrzeuge geladen werden können. Ein Mitarbeiter definiert dann, wo sich das Fahrzeug bewegen darf, simuliert den Materialfluss und kontrolliert die Anwendungen. „Er muss also diese Pläne lesen, laden und auch den Gabelstapler bedienen können. Darauf bereiten wir ihn vor und binden ihn in die Entwicklung ein. Er ist auch dabei, wenn die Anlage installiert wird“, so Weber. Bei jedem Schritt, den Henkel digitalisiert, ist es das Ziel, Maschinen besser auszunutzen, Stillstände zu vermeiden und die Lieferzuverlässigkeit zu steigern. Das bedeute aber nicht, dass durch Automatisierung weniger Menschen beteiligt sind: „In Düsseldorf bedienen heute drei Mitarbeiter zwei Hochgeschwindigkeitsfülllinien. Da kann auch eine digitale Technologie niemanden ersetzen“, so Weber.
Daten sammeln, analysieren und nutzbar machen
Henkel hat früh damit begonnen, die gesamte Lieferkette zu digitalisieren. Für den Unternehmensbereich Laundry & Home Care treiben Experten wie Weber die Industrie 4.0 voran. Dafür haben sie drei Bereiche definiert: 1. den „digital backbone“ genannten Datensammler, den alle Applikationen, Roboter und insgesamt 3.500 Sensoren aus Lagern und Fabriken weltweit permanent mit Informationen füttern, 2. Big Data Analytics für die Analyse der Echtzeitdaten und 3. die „paperless operations“ als Schnittstelle zum Mitarbeiter – also alles, was der Mensch als Information braucht, und das nicht länger als Handbuch oder Ausdruck zur Verfügung steht. Das können Effizienzkurven auf einem Screen oder Informationen in einer App sein. Wichtig ist für Weber und sein Team, dass sie den Kollegen die Inhalte liefern, die sie tatsächlich brauchen. „Wir entwickeln keine Expertensysteme für uns. Alles, was zentral entsteht, soll den Kollegen weltweit helfen und möglichst schnell integriert werden“, erklärt Weber.
Bei Henkel ist Automatisierung kein Programm zum Personalabbau. Wir unterstützen unsere Mitarbeiter mit dem globalen Weiterbildungsprogramm „Digital Upskilling“, um ihnen frühzeitig die digitalen Fertigkeiten für die Zukunft zu vermitteln.
Automatisierung erfordert ein „Digital Upskilling“
Da durch Automatisierung neue Aufgabengebiete entstehen, müssen Mitarbeiter entsprechend fortgebildet werden. Mit dem Weiterbildungsprogramm „Digital Upskilling“ fragt Henkel den digitalen Wissensstand aller Mitarbeiter ab, um im nächsten Schritt jedem ein individuell passendes Training anzubieten. Weber und seine Kollegen haben viele Lerninhalte erstellt. Für die Arbeit mit dem Datensammler gibt es einen eigenen Trainingskanal. Denn nicht überall sind die Prozesse gleich. „Wir bewegen uns in gewachsenen Strukturen und solange eine Maschine funktioniert, ersetzen wir sie nicht. Also müssen wir die Maschinen qualifizieren und technische Zwischenlösungen schaffen, die unsere Kollegen bedienen können“, so Weber. So würden zwar nicht überall smarte Henkel-Fabriken entstehen. Aber die digitale Grundkompetenz haben alle Standorte: Sie sind online und können auf alle entscheidenden Daten zugreifen.
