„Was uns diese Technologien der vierten industriellen Revolution bieten, sind sehr detaillierte Daten, die zu einer größeren globalen Transparenz und Sichtbarkeit führen“, sagt Johannes Holtbrügge, Senior Manager für digitale Transformation bei Henkel, dem globalen Hersteller von Klebstofftechnologien und Konsumgütern. „Das ermöglicht es einem Unternehmen wie Henkel, zu verstehen, wo wir den Energieverbrauch senken können. Außerdem können wir so Wege finden, um Abfall und übermäßigen Wasserverbrauch zu reduzieren, was uns hilft, einen positiven Einfluss auf die Umwelt zu haben“, sagt er.
Mithilfe von Robotik und künstlicher Intelligenz werden Produktionsprozesse automatisiert.
Der Unternehmensbereich Consumer Brands von Henkel stellt Waschmittelmarken wie Bloo, Colour Catcher, Dylong und Jeyes her. Die neue Technologie soll dem Unternehmen dabei helfen, alle Kohlenstoffemissionen aus seinen Produktionsprozessen zu entfernen und bis 2030 ein klimapositives Unternehmen zu werden – was bedeutet, dass überschüssige CO2-freie Energie von Dritten genutzt werden könnte.
Seit 2013 hat Henkel in seinen 30 Wasch- und Reinigungsmittelwerken weltweit Tausende von Sensoren installiert, die vom Stromverbrauch bis zum Wasserdruck alles in Echtzeit messen. „Dies hat uns Transparenz und Einblicke verschafft und uns ermöglicht, die Fabriken zu überprüfen und miteinander zu vergleichen, damit sie voneinander lernen können. Die intelligente Nutzung dieser Daten hat uns geholfen, unseren Energieverbrauch zu senken und die Abfallmenge zu reduzieren“, sagt Holtbrügge.
Früher wurde der Energieverbrauch gemessen, indem ein:e Techniker:in zum Ablesen des Zählers geschickt wurde. Mit dem Sensorennetz hingegen, ist ein kontinuierlicher Fluss der Daten zur Energie- und zum Wasserverbrauch sowie zur Gasversorgung von Fabriken in den USA, Nordamerika, Asien, Afrika und Europa verfügbar. Die erhobenen Daten können zum Beispiel kombiniert und analysiert werden, um zu zeigen, wie Druckluft, die Maschinen antreibt, effizient genutzt und verteilt werden kann. Die Sensoren machen die Ingenieur:innen beispielsweise auch auf einen plötzlichen Abfall des Wasserdrucks, der auf ein Leck hindeutet, aufmerksam. Auch durch die schnelle Ortung von Lecks wird der Wasserverbrauch reduziert. Vor der Einführung der Sensoren hätte es Tage gedauert, bis man auf einen Fehler aufmerksam geworden wäre.
Inzwischen zahlt sich die digitale Vernetzung der Fabrikarbeiter:innen auch für die Umwelt aus. Die Sicherheitsinspektionen in den Fabriken werden von Mitarbeiter:innen durchgeführt, die mit Tablets ausgestattet sind. So können Unregelmäßigkeiten in einer App erfasst und mit Fotos dokumentiert werden. Zuvor wurden die Inspektionen auf dem Papier festgehalten. Rund 200.000 Werksbegehungen wurden bisher mit diesem vernetzten System durchgeführt und haben die Sicherheit in den Fabriken verbessert und zu erheblichen Ressourceneinsparungen geführt.
Zwei Mitarbeiter:innen werden von Tablets unterstützt, die die automatisch erhobenen Daten visualisieren.
Diese Maßnahmen haben Henkel zu erheblichen Energieeinsparungen verholfen und das Unternehmen auf einen guten Weg gebracht, seine Klimaziele für 2030 zu erreichen. Seit 2011 hat das Unternehmen durch die Nutzung dieser digitalen Möglichkeiten und mithilfe von anderen Effizienzsteigerungen 16 bis 18 Prozent Energie eingespart. In den letzten 15 Jahren wurden rund 3,5 Millionen Tonnen CO2 aus dem Produktionsprozess herausgenommen, was nach Angaben des Unternehmens zu jährlichen Energieeinsparungen von rund 10 Millionen Euro führt.