Verschiedene Prozessoptimierungen sowie Informationskampagnen zu den Themen Wasser und Abfall, um die Mitarbeiter für den verantwortungsvollen Umgang mit Ressourcen zu sensibilisieren. Ergebnis: Senkung des Wasserverbrauchs um 40 Prozent und des Abfallaufkommens um 5 Prozent.

Inbetriebnahme einer standorteigenen Abwasserbehandlungsanlage. Ermöglicht die Filterung des Abwassers aus der Kosmetikproduktion vor Weiterleitung an die städtische Kläranlage. Ergebnis: Reduktion der organischen Belastung des zu entsorgenden Abwassers um 62 Prozent.

Installation neuer Druckluftkompressoren für die technischen Laborbereiche. Ergebnis: Senkung des Energieverbrauchs der Anlage um 70 Prozent.

Umfassende Analyse und Überarbeitung der bestehenden Anlage zur Herstellung von voll entsalztem Wasser für die Flüssigwaschmittelproduktion. Ergebnis: Das neue Verfahren senkt den Energie- und Wasserverbrauch der Anlage um 67 Prozent beziehungsweise 36 Prozent.

Wöchentliche Überprüfung des Wasser- und Energieverbrauchs in der Produktion. Resultierende Maßnahmen umfassten zum Beispiel die Erneuerung des Warmwassernetzes, die komplette Rückführung des Dampfkondensats und die Druckoptimierung bei der Dampf- und Drucklufterzeugung. Ergebnis: Reduktion des Wasserverbrauchs um 22 Prozent und des Energieverbrauchs um 12 Prozent.

Umfangreiche Optimierung des komplexen Wasserverteilungsnetz und Recyclingkonzepts. Zum Beispiel Wiedereinsatz von Spülwassern in der Waschmittelproduktion. Ergebnis: Reduktion des Wasserverbrauchs um 4 Prozent.

Umsetzung eines Minimierungsprojekts für als gefährlich klassifizierten Abfall. Flüssige Abfälle aus der Klebstoffproduktion werden an Kunden in den USA weitergeleitet und dort in der Produktion wiederverwertet, zum Beispiel zum Reinigen von Produktionsanlagen. Ergebnis: Reduktion des gefährlichen Abfalls um 35 Prozent.

Umsetzung verschiedener Pilotprojekte zur Steigerung der Energieeffizienz. Zum Beispiel Installation eines Solarröhrensystems, das Sonnenlicht vom Dach in die Innenräume reflektiert. Ergebnis: Reduktion des Energieverbrauchs des Testgebäudes um 60 Prozent.

„Excellence in Site Services“ (EISS) heißt eines unserer weltweiten Optimierungsprogramme. Damit steigern wir seit 2006 Produktivität, Qualität und  Sicherheit unserer Standorte und verringern gleichzeitig Ressourcenverbrauch, Abfall und Instandhaltungskosten. Im Rahmen von EISS identifizierten wir an unseren Standorten weltweit 731 Einzelmaßnahmen – unter anderem in den Feldern Energie, Wasser, Abfall, Gebäudemanagement, Sicherheit, Gesundheit und Umwelt sowie Werkslogistik. Durch regelmäßige Workshops und intensive Kommunikation wird dabei sichergestellt, dass „Best Practice“-Ansätze zeitnah ausgetauscht und somit Wissen und Erfahrungen international weitergegeben werden.

Zahlreiche Projekte zur Steigerung der Energieeffizienz. Zum Beispiel Tausch der Beleuchtungskörper an zwei Produktionslinien, Installation von Wärmetauschern zur Dampferzeugung, Umstellung auf automatische Steuerung der Kompressorventilation und der Klimaanlagen. Ergebnis: Reduktion des Energieverbrauchs um 22 Prozent.

Umfassende Effizienz- und Trainingsmaßnahmen, zum Beispiel Installation von Schnell-Lauftoren zur Vermeidung von Wärmeverlusten und Anpassung der Dampferzeugerkapazitäten. Ergebnis: Senkung des Energieverbrauchs um 24 Prozent und des Abfallaufkommens um 25 Prozent. Diese positive Entwicklung im Nachhaltigkeitsbereich trug mit dazu bei, dass Körösladany 2009 als die "Beste Fabrik in Osteuropa" ausgezeichnet wurde.

Prozessoptimierung durch Installation einer neuen Extrudereinheit zum Mischen von Klebstoffen in der Klebstoffproduktion. Ergebnis: Senkung des Energieverbrauchs der Anlage um 30 Prozent.

Eine neue Technologie ermöglicht das Mischen von Inhaltsstoffen für Pulverwaschmittel ohne Zugabe von Wasser. Dadurch entfällt unter anderem die Trocknung des Waschmittels im Sprühturm. Ergebnis: Senkung des Gasverbrauchs um 20 Prozent und des Wasserverbrauchs um 23 Prozent.

Umsetzung zahlreicher Optimierungsprojekte in allen Bereichen der Klebstoffproduktion. Ergebnis: Senkung des Stromverbrauchs um 8 Prozent, des Wasserverbrauchs um 22 Prozent und des Abfallaufkommens um 14 Prozent.

Umstellung der Waschmittelproduktion auf Konzentrate. Ergebnis: Reduktion des Wasserverbrauchs am Standort um 33 Prozent und des Abfallaufkommens um 29 Prozent.

Umfassende Optimierung des Reinigungsprozesses und der Abwasserbehandlungsanlage in der Kosmetikproduktion. Ergebnis: Reduzierung der Abwassermenge um 22 Prozent und des Abfallaufkommens´um 53 Prozent.

Installation von dampfbetriebenen Wärmetauschern in der Kosmetikproduktion. So beheizen wir mit Hilfe von Kompressor-Abwärme die so genannten Prüfbäder für Haar- und Deosprays. So kann der Gasverbrauch gesenkt und Abstrahlverluste vermindert werden. Ergebnis: Einsparung von 6 Prozent Energie im Jahr 2007, was rund 250 Tonnen Kohlendioxid-Emissionen entspricht.

Installation einer standorteigenen Anlage zur Dampferzeugung im Rahmen eines umfassenden Modernisierungsprojekts. Zuvor wurde der Standort von einem externen Dampfkraftwerk beliefert. Die Anlieferung über lange Fernleitungen war dabei mit erheblichen Wärmeverlusten sowie Versorgungsunsicherheiten verbunden. Ergebnis: Neben der Sicherung der konstanten Versorgung der Produktion mit Energie, wird auch der Energieverbrauch jährlich um bis zu 30 Prozent gesenkt. Dies entspricht rund 2.100 Tonnen ausgestoßenem Kohlendioxid.

Nutzung der Abwärme, die bei der Erzeugung unseres kalten Wassers entsteht, welches wir zum Kühlen der Rührgefäße für die Klebstoffproduktion benötigen. Die Abwärme des Kältekompressors reicht aus, um das benötige 50 Grad Celsius warme Wasser zu erzeugen, welches wiederum zur Reinigung der Rührgefäße benötigt wird. Ergebnis: Die Nutzung der Abwärme des Kompressors senkt den Gasverbrauch in der Produktion um 5 Prozent. Dies führt zu jährlichen Einsparungen von 50 Tonnen Kohlendioxid-Emissionen.

Einführung eines systematischen Energie-Audit-Programms, um eine Energiebilanz für jeden Standort aufstellen zu können. Diese soll als Entscheidungskriterium für neue Projekte und Investitionen herangezogen werden. Ergebnis: Verbesserungsmaßnahmen zur Steigerung der Energieeffizienz reichen von der Optimierung der Produktionslinien über Informations- und Trainingsprogramme für Mitarbeiter bis zum Einsatz von Energie aus erneuerbaren Quellen.

Durchführung eines umfangreichen Energie-Audits. Anhand der Ergebnisse wurde ein Energie-Managementplan aufgestellt. Einsparungen konnten unter anderem durch die Optimierung des Heißwassersystems sowie die Beseitigung von undichten Stellen im Druckluftsystem erzielt werden. Ergebnis: Senkung des Energieverbrauchs am Standort um 12 Prozent.

Da Hygiene bei der Herstellung von Silikon-Produkten ein kritischer Faktor ist, wurde der Reinigungsprozess, der zuvor mit Bürsten und Lösemitteln von Hand erfolgte, automatisiert. Ergebnis: Die Kessel werden unter Hochdruck mit Wasser in weniger als 25 Minuten gereinigt. Das gefilterte Abwasser kann mehrfach wiederbenutzt und dann entsorgt werden, die Umwelt wird entlastet und ein hoher Sicherheits- und Gesundheitsstandard gewährleistet.

Aufbereitung von Produktionsabfällen zu Brennstoff. Die nötige Vorbehandlung, Verbrennung und damit Umwandlung in Energie erfolgt im benachbarten Entsorgungszentrum Düsseldorf-Süd. Ergebnis: Im Jahr 2007 beispielsweise wurden 8.500 Tonnen Abfall in Brennstoff und damit in Energie umgewandelt. Angesichts der steigenen Energiepreise wird diese Form der Abfallaufbereitung immer interessanter. Deshalb soll in Zukunft die Nutzung und Vermarktung von Abfällen als Brennstoff auch an anderen Standorten gefördert und ausgebaut werden.

Zuführung der Henkel Restbestände an Rohstoffen, Zwischenprodukten und ausgemusterten Produktionsanlagen in eine virtuelle Reststoffbörse. Diese werden an externe Interessenten weiterverkauft. Ergebnis: Leistung eines wichtigen Beitrags durch Rückführung  der überschüssigen Materialien in den Wertstoffkreislauf. Außerdem: Kosteneinsparungen bei der Entsorgung und Lagerhaltung; Teildeckung der Herstell- und Einkaufskosten dieser Reststoffe durch den Verkaufserlös.

Nutzung neuster Erkenntnisse einer energieeffizienten Bauweise für das Gebäude der neu errichteten Henkel-Zentrale für den asiatisch-pazifischen Raum in Shanghai, China. Beispielsweise wurden ein Wärmerückgewinnungssystem für das Heiz- und Lüftungssystem sowie vorgehängte Glasfassaden zur Einsparung von Energie installiert. Ergebnis: Rund 60 Prozent weniger Energiebedarf als vergleichbare Gebäude.

Seit Januar 2005 nehmen rund 12.000 Industrieanlagen in der Europäischen Union am weltweit größten Handelssystem mit Emissionsrechten teil. Ziel ist es, bis 2012 die Kohlendioxid-Emissionen im Vergleich zu 1990 europaweit um 8 Prozent zu reduzieren. Henkel ist mit seinem Kraftwerk in Düsseldorf-Holthausen, dem unternehmensweit größten Verursacher direkter Kohlendioxid-Emissionen, am Emissionshandel-System beteiligt: Technisch ist das Kraftwerk bestens gerüstet. Der Wirkungsgrad liegt dank der besonders effizienten Kraftwärmekopplung bei knapp 90 Prozent. Durch den Bau einer Gasturbine wurden die Kohlendioxid-Emissionen bereits 1990 um rund 25 Prozent reduziert. Mit Hilfe weiterer Verbesserungen im Energiemanagement und einer Verdreifachung der Kohlendioxid-neutralen Brennstoffe aus Produktionsrückständen konnten die Emissionen pro Kilowattstunde Strom und Dampf seit 1990 um weitere rund 20 Prozent reduziert werden.

Umstellung von zwei Prozessen bei der Herstellung von Geschirrspülmitteln, Glasreinigern und Waschmitteln: Abtrennung und anschließende Entwässerung der im Abwasser verbleibenden Feststoffe aus der Produktion, sodass das entstehende Prozesswasser anschließend wieder in der Produktion eingesetzt werden kann. Zudem: Verwendung von aufbereitetem Abwasser anstelle von Brunnenwasser für den Kühlturm sowie für die Pflanzenbewässerung. Ergebnis: Jährliche Einsparungen von rund acht Prozent.

Umstellung der Pulverwaschmittelherstellung zur Effizienzsteigerung der energieintensiven Prozessschritte bei der Trocknung im Sprühturm. Es wird nun ein niedrigerer Anteil von sprühgetrockneten Rohstoffen eingesetzt. Ergebnis: Senkung des Gasverbrauchs und der entsprechenden Kohlendioxid-Emissionen um 25 Prozent.

Umfangreiche Optimierungsmaßnahmen zur Reduktion des Wasserverbrauchs und damit der anfallenden Abwassermenge in der Produktion. Ergebnis: Insgesamt konnte der Wasserverbrauch und die damit verbundene Abwassermenge um 17 Prozent gesenkt werden.

Investition in ein neues Wärmerückgewinnungssystem für die Waschmittelproduktion, um in der Produktion entstehende Abwärme wieder für die Prozesse nutzbar zu machen. Ergebnis: Reduktion des Energieverbrauchs um rund 15 Prozent durch die Nutzung der 100 Grad heißen Abluft des Sprühturms für den Produktionsprozess.

Ernennung eines „Wasserkomitee“ zur effektiveren Überwachung und Steuerung des Wassermanagements. Es besteht aus Mitarbeitern aus Produktion und Verwaltung und hat die Aufgabe, den gesamten Wasserverbrauch monatlich genau zu kontrollieren sowie Möglichkeiten zur Reduzierung des Wasserverbrauchs und der Abwassermenge zu erarbeiten. Dabei wird der Einsatz von recyceltem Wasser in der Produktion ebenso genau geprüft wie die Effizienz des Wassereinsatzes in den Verwaltungsgebäuden.

Organisation mehrtägiger Informations-Kampagnen durch die Mitarbeiter, um das Bewusstsein aller Kollegen für den verantwortungsvollen Umgang mit der Ressource Wasser zu erhöhen. Am Standort Diadema besuchten unsere Mitarbeiter zusätzlich 250 Wohnungen und Häuser in der Nachbarschaft. Dort verteilten sie Broschüren mit Informationen und Ratschlägen zum Wassersparen im Haushalt.

Untersuchung aller Prozesse am Standort im Hinblick auf Optimierungspotentiale. Ergebnis: Durch veränderte Produktionsplanung und Umstellung der Reinigungsprozesse konnte die Abwassermenge um mehr als 15 Prozent sowie der Gas- und Elektrizitätseinsatz um fast 40 Prozent gesenkt werden.

Kontinuierliche Sensibilisierung der Mitarbeiter, deren Familien und Nachbarn kontinuierlich für die Themen Umweltschutz, Gesundheit und Unfallprävention. Dabei greifen die Standorte auch auf unkonventionelle Aktionen zurück. Die Modenschau „Vom Müll zum Luxus“ in Itapevi beispielsweise zeigt anhand von kreativen Kunstwerken, welche Materialien und Gegenstände täglich in den Abfall wandern, um so das Bewusstsein für Wertstoffe zu steigern.